流量控制液压系统与传感控制液压系统到底哪个的节能性比较好呢？下面大兰液压来跟您做具体分析和比较：

1、旁通流量控制系统节能性

①在主控阀全部中位时，旁通溢流阀开启，存在空流压力损失约3.5MPa，此时有最大的旁通流量损失。

②操作手柄扳倒一半行程时，主泵流量仍有一部分通过六通滑阀的中立回路流回油箱。

2、先导传感控制系统节能性

①由于主控阀为六通滑阀，仍然存在中位回油流量损失，但其比旁通流量控制系统小。在主控阀中位时，回油背压小，仅0.5MPa左右。

②当操作手柄行程加大，主泵流量和执行元件进油量随先导控制压力增加而增加。

③在流量控制压力从最小到最大的调速范围内，主泵流量和执行元件进油量近似为等距曲线，流量损失变化不大。

3、负荷传感系统的节能性

①主控阀无串联的中立油路回油箱，因此没有主控阀的中位空流损失。

②当操作手柄中位时，因为主泵没有备用流量，主泵的空载流量损失在理论上为零。

③负荷传感主控阀的节流口存在固定的压力损失ΔP(2～2.9MPa)，约为系统最高压力的6～8.5%。当作业中流量增大时，功率损失(执行元件所需流量与压差ΔP的乘积)也不小。复合作业各执行元件负荷压力相差很大时，由于泵流量只受最高负荷压力控制，主泵供油流量会多于执行元件需求流量之和，也会造成功率损失。

4、不同流量控制系统的扭矩特性比较如下图所示。

①负荷传感控制系统中，主泵吸收的扭矩是变动的。在额定功率点上，主泵按负荷压力的变化实时调整泵的排量，因此主泵能够完全吸收发动机输出的扭矩。

②旁通流量控制和先导传感控制则因负荷压力变化时，主泵流量调整有一个滞后过程，主泵吸收的扭矩不变，而且为防止发动机超负荷失速，主泵在匹配工作点吸收的扭矩，设计时低于发动机额定转速下输出的扭矩，将损失大约5～8%的功率。

上述有关节能性的对比分析，仅针对流量控制而言。某一机型是否节能，还要考虑是否采用混合动力技术、发动机本身的燃油消耗特性、发动机的调速特性及其动力适应控制(发动机-主泵功率的动态匹配)、液压主泵的负载适应控制、以及主控阀的负载适应控制等。

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